锡矿泥回收选矿工艺研究

某低品位难选锡矿泥属于选矿废料，本文经过详细的原矿性质研究、选矿方案探索和工艺条件研究，采用预选抛尾及脱泥、浮选除硫化矿物、锡石浮选的“重选—浮选”联合工艺流程有效地回收了细粒锡石，取得了较高的锡石回收指标。

原矿性质

原矿锡品位低，铁品位高，钙含量较高，并含部分硫化矿物。原矿中的锡主要以酸不溶锡存在，是选矿回收的主要含锡矿物;铁主要以赤(褐)铁矿存在，磁性矿物较少。

原矿中水析+74μm产率较低，锡金属率也不高；－10μm微细泥含量较高，产率达34.56%，锡金属率为23.25%，铁金属率为39.18%。－10μm微细泥将对选别产生较大影响。

综上原矿性质分析结果可知，该矿石属于低品位难选锡矿泥。选矿过程必须选择合理的工艺流程及高能的浮锡药剂，才能获得理想的选矿指标。

选矿工艺研究

1、选矿方案选择

根据原矿性质分析结果，选矿的回收对象是细粒、微细粒锡石。针对原矿含锡品位低、含泥量高的特点，必须进行预先富集并脱除大量微细泥，减少入选量，降低微细泥对选锡指标的影响及药剂消耗；同时，由于原矿中含有大量氧化铁矿物和一定量的硫化矿物，对提高选锡品位和回收率有一定影响，必须在入选前进一步脱除含铁矿物和硫化矿物。选矿方案初步拟定为预选抛尾并脱泥、磁选除铁、浮选除硫、锡石浮选回收细粒锡石的工艺。

2、预选抛尾脱泥

原矿含锡仅0.2%，+74μm含量低，－10μm微细泥含量高达34.56%，且约40%的铁金属分布于该粒级中。摇床是泥矿粗选富集并脱除－10μm微细泥较适宜的重选设备，广泛用于矿泥粗选作业。

经过选别条件研究，较佳参数确定为给矿浓度23%、给矿体积量68L/min、给矿周期3min、转鼓转速500r/min。

摇床预选，得到精矿产率19.15%，锡品位0.591%，锡回收率53.85%的较好指标。经粒度分析，精矿中－10μm粒级产率下降到了15%。摇床抛尾产率达80.85%，锡损失率46.15%，锡损失大的主要原因是给矿中－10μm粒级的锡金属率为23.25%，且锡石的单体解离度仅有64.61%，其余锡石与多种主要含铁矿物和脉石矿物形成共生嵌布关系。摇床预选抛尾、脱泥基本达到了初步富集、大量抛尾、脱除微细泥的效果，为后续入选创造了较好的条件。

3、精矿浮选除硫

精矿含硫品位2.32%，主要是各种硫化矿物，虽然矿物含量低，但对后续锡石浮选作业会有较大影响。因此，必须采用浮选脱除硫化物。

经过主要药剂种类和用量研究，采用硫酸铜活化剂，用量150g/t;丁基黄药捕收剂，用量100g/t;松醇油起泡剂，用量50g/t，进行浮选除硫。结果表明，脱硫效果非常好，且锡损失率较低。脱硫尾矿含锡品位进一步提高到了0.628%，含硫降至0.204%，锡金属率98.42%，将有利于锡石浮选。

4、浮硫尾矿磁选除铁探索研究

浮硫尾矿含铁品位18.18%，主要以氧化铁矿物赤铁矿和褐铁矿为主，在锡石浮选捕收剂作用下部分矿物将会随锡石上浮，并干扰锡石的浮选，影响锡精矿品位和回收率。这些含铁矿物属弱磁性矿物，在强磁场条件下有一定的选别效果。因此对脱硫尾矿进行了磁选除铁探索研究。在磁场强度480～640kA/m时，磁选除铁效果并不明显，且大量锡金属损失于磁性产品中。原因主要是矿石粒度过细，且锡与铁的关系密切所致。因此，该矿石不宜采用磁选机进行磁选除铁作业。

5、“重选—浮选”全流程

针对原矿性质，结合方案探索和条件结果，为较大限度提高锡的回收率，确定合理的工艺流程为“重选—浮选”流程，即矿石经过摇床预选富集，并脱除大量微细泥，精矿浮选除硫化物后进行锡石浮选的组合流程。

矿石采用“重选—浮选”联合流程，在给矿锡品位0.21%的情况下，可以获得锡精矿品位6%、回收率40.43%的指标。采用摇床预选富集，抛弃了80%尾矿，并脱出了大量的微细泥，浮选机进行浮选脱除硫化物等多项措施，减少了进入浮锡作业的矿量，为提高选别指标、减少药剂消耗、降低选矿成本起到了决定性的作用。

经过方案探索和详细的条件研究，原矿采用“重选—浮选”联合流程选矿，获得了锡精矿品位6%、回收率40.43%的较好指标。其中，锡石浮选的作业回收率达到了76.28%。后面选矿产出的锡石浮选精矿只能作为富中矿产品，针对该产品的物料特性，如何进一步提高锡精矿品位，产出高品位精矿，提高产品的经济价值是一个值得进一步研究的课题。