钢渣处理回收工艺

钢渣简介

钢渣主要矿物相组成是硅酸二钙（C2S）、铁酸钙和RO相，以及少量硅酸三钙（C3S），f-CaO和f-MgO。C2S、C3S和铁酸钙是与水泥相似的活性矿物，由于钢渣产生温度比水泥熟料高，C2S、C3S矿物结晶致密粗大，水化速度较慢，导致胶凝性低。影响钢渣稳定性的主要因素是f-CaO、f-MgO水化生成Ca（OH）2、Mg（OH）2的过程中体积大幅膨胀；钢渣中铁的物相主要以氧化亚铁固溶体为主，还有少量磁铁矿、磁赤铁矿以及MgO等多矿物共生体，矿物界面结合强度大，铁元素又属于复合矿物相，相邻矿物物理性质差异不大，通过机械破碎实现分离较困难，分选也难以彻底；因此，钢渣稳定性、胶凝性、金属去除率是影响钢渣微粉生产的主要难点。下面红星机器厂家针对钢渣存在的破碎难、分离难、选矿难等问题，给出以下几种破碎、粉磨、选矿工艺供广大客户选择。

钢渣破碎

破碎处理是将预处理后的钢渣粉碎至一定粒度，基本实现渣与钢的分离，并将其中的废钢选别出来。破碎处理工艺的制定受预处理影响的同时，还要考虑经济因素。

1、直接分选工艺

处理粒度小于15mm的钢渣，如风淬、水淬渣。该粒度来料中渣、钢大部分已分离，直接采用悬挂式除铁器、磁辊筒进行2~4次分选，即可达到回收废钢的目的。

2、单段破碎工艺

处理来料粒度小于60mm的钢渣，如滚筒渣、较好的热闷渣。采用液压圆锥破碎机和振动筛进行一段闭路破碎，破碎至15mm以下。来料先用磁辊筒分选，破碎后和筛上、筛下分别采用悬挂除铁器、磁辊筒进行4~6次分选。

3、两段破碎工艺

处理来料粒度小于150mm的钢渣，如一般热闷渣。用颚式细碎机、液压圆锥破碎机和振动筛进行两段一闭路或两段两闭路破碎（如来料粒度小于100mm，可采用标准和短头液压圆锥破碎机进行两段破碎），将钢渣破碎到15mm以下。来料首先采用磁辊筒分选出大块废钢，破碎后和筛上、筛下、破碎前分别采用悬挂式除铁器、磁辊筒进行6~8次分选。

4、三段破碎工艺

处理来料粒度小于500mm的钢渣，如热泼渣。采用标准液压颚式破碎机、细碎液压颚式破碎机、液压圆锥破碎机和振动筛进行三段一闭路或三段两闭路破碎（如来料粒度小于250mm，可采用细碎液压鄂式破碎机、标准和短头液压圆锥破碎机进行三段破碎），将钢渣破碎到15mm以下。来料选别首先采用磁辊筒分选出大块废钢，破碎后和筛上、筛下、破碎前分别采用悬挂式除铁器、磁辊筒进行8~10次分选，来达到回收废钢的目的。

钢渣碎磨

1、带有棒磨的干法回收工艺

将粒度为5~15mm的钢渣给入棒磨机，进一步粉碎到5mm以下，通过增加2~4次悬挂式除铁器和磁辊筒回收废钢。15mm以下钢渣含铁量可控制在2.5%以下，5mm以下含铁量可控制在1.5%以下。

2、带有球磨（或棒磨）的湿法回收工艺

比干法金属回收率更高，同时又可减少粉尘污染。进料粒度为5~15mm的钢渣可磨碎到1mm以下，通过2次湿式筒式磁选可将尾渣中含铁量控制在1%以下。但该方法选出的废钢和尾渣都需要增加脱水设备。

3、带有自磨的废钢纯化工艺

可将回收的大粒度废钢进一步提纯，10mm以上回收渣钢进入纯化自磨机，通过跌落、冲击等作用去除黏连的废渣。自磨后的废钢进行筛分，大于40mm作为块钢，含铁量一般大于90%；8~40mm粒钢含铁量一般大于70%；小于8mm粉钢含铁量一般大于40%，通过废钢提纯可获得更好的经济效益。

钢渣选矿

1、短流程

为单一棒磨后重选加磁选工艺：破碎后粒度小于80mm的钢渣给入棒磨机，同时加水进行开路湿磨，排出的钢渣经过振动筛分级。分级粒度一般为5~10mm，筛上为块钢，金属含量一般在95%以上。筛下进入螺旋分选机进行重选，选出5~10mm以下的细粒豆钢，金属含量在85%以上。重选后的尾渣给入中磁场强度（0.3~0.6T）的高强磁磁选机回收微细粒废钢（金属含量为30%左右）。

2、长流程

为棒磨和球磨的重选加磁选工艺，该工艺是在棒磨后重选、磁选中增加球磨系统，用来处理棒磨排料筛下尾渣。将粒度小于5~10mm的尾渣进一步磨碎，充分实现渣与钢的分离，然后再进行重选和磁选。尾渣金属含量小于0.1%，可制成硅肥。

钢渣处理一般都是在破碎研磨后采用重选加磁选联合回收工艺，本文介绍了四种钢渣破碎工艺、三种钢渣碎磨工艺、两种钢渣选矿工艺。广大客户可根据自身情况与需求合理选择所需设备与工艺，如需获取设备报价，欢迎咨询红星机器厂家，也可直接来厂考察。

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